Erläuterung von sechs wichtigen Präzisionsbearbeitungsprozessen

In der modernen Fertigung dienen Bearbeitungsprozesse als Grundlage für die Herstellung hochwertiger Komponenten in allen Branchen.,Diese Prüfung untersucht sechs grundlegende Bearbeitungstechniken: Drehen, Fräsen, Schrägen, Schleifen, Bohren,und Bohrmaschinen, die ihre Präzisionsfähigkeit und ihre optimale Anwendung aufzeigen..

Verständnis für Präzisionsgrade: Maßstab für Qualität

Vor der Analyse spezifischer Prozesse müssen wir den Rahmen der Präzisionsklassen festlegen.von IT01 (höchste Präzision) bis IT18 (niedrigste Präzision) bezeichnetDieses Klassifizierungssystem dient mehreren Zwecken:

• Bietet standardisierte Messkriterien für die Größengenauigkeit
• Es werden klare Erwartungen zwischen Herstellern und Kunden festgelegt.
• Leitfäden für die Auswahl geeigneter Prozesse auf der Grundlage funktionaler Anforderungen

Höhere Präzisionsklassen (IT01-IT7) erfordern fortschrittliche Ausrüstung und qualifizierte Bediener, was erhebliche Auswirkungen auf die Produktionskosten hat.Niedrigere Klassen (IT8-IT18) bieten Kosteneffizienz für weniger kritische AnwendungenDer Auswahlprozess erfordert eine sorgfältige Berücksichtigung der Komponentenfunktion, der Betriebsbelastungen und der erforderlichen Lebensdauer.

1Drehen: Präzisionsdrehung für zylindrische Perfektion

Dieser grundlegende Prozess dreht das Werkstück gegen stationäre Schneidwerkzeuge, um zylindrische Formen, konische Oberflächen, Fäden und komplexe Konturen zu erzeugen.Bei modernen Drehwerken werden verschiedene Drehmaschinen verwendet, einschließlich CNC, vertikaler und horizontaler Konfigurationen.

Präzisionsfähigkeiten:

• Standarddrehung:Grade IT8-IT7, Oberflächenrauheit 1,6-0,8 μm
• Schwere Drehung:Grade IT11, Oberflächenbeschichtung 20-10μm (Materialentfernungsschwerpunkt)
• Halbfertigdrehen:Grade IT10-IT7, Oberflächenveredelung von 10-0,16 μm
• Hochgeschwindigkeits-Genauigkeitsdrehen:Grade IT7-IT5, 0,04 bis 0,01 μm spiegelförmige Veredelung

Dreh-Anwendungen umfassen kritische Komponenten von Automobilkurbelwellen bis hin zu Luftfahrtturbinenblättern und medizinischen Implantaten.Das Verfahren erreicht seine höchste Präzision durch Diamantwerkzeugbearbeitung von Nichteisenmetallen bei extremen Drehzahlen.

2. Fräsen: Versatile Materialentfernung für komplexe Geometrien

Durch den Einsatz von mehrpunkten rotierenden Schneidmaschinen erzeugen Fräsmaschinen flache Oberflächen, Schlitze, Zahnräder und komplizierte dreidimensionale Formen.für die Verwendung in der Herstellung von Produkten, die in der Verpackung enthalten sind.

Präzisionsparameter:

• Standardfräsen:Grade IT8-IT7, Oberflächenbeschichtung 6,3-1,6 μm
• Rohfräsen:Grade IT11-IT13, Oberflächenbeschichtung 20-5μm
• Halbfertigbearbeitung:Grade IT8-IT11, Oberflächenbeschichtung 10-2,5 μm
• Präzisionsfräsen:Grade IT6-IT8, Oberflächenbeschichtung 5-0,63 μm

Moderne CNC-Fräsereien produzieren Flugzeugbauteile, Motorenblöcke und Präzisionsformen mit einer Genauigkeit von Mikronen.Die Anpassungsfähigkeit des Prozesses macht es sowohl für die Prototypen- als auch für die Massenproduktion unerlässlich..

3- Planung: Lineare Präzision für Großkomponenten

Dieses traditionelle Verfahren setzt lineare Werkzeugbewegung ein, um flache Oberflächen und gerade Rillen zu erzeugen, was besonders für große Werkstücke wirksam ist.Planung bleibt in der schweren Fertigung relevant.

Genauigkeitsprofil:

• Standardaufbereitung:Grade IT9-IT7, Oberflächenbeschichtung 6,3-1,6 μm
• Grobes Pflaster:Grade IT12-IT11, Oberflächenbeschichtung 25-12,5 μm
• Präzisionsschrauben:Grade IT8-IT7, Oberflächenbeschichtung 3,2-1,6 μm

Die Planung findet besondere Anwendung bei der Herstellung von Werkzeugmaschinenbetten, großen Pressrahmen und anderen massiven Strukturbauteilen, bei denen sich alternative Verfahren als unpraktisch erweisen.

4. Schleifen: Oberflächenveredelung

Als erstklassiger Veredelungsprozess werden Schleifpartikel eingesetzt, um eine außergewöhnliche Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität zu erreichen.Die Technik erweist sich als besonders nützlich für gehärteten Stählen und exotische Legierungen, die dem herkömmlichen Schneiden standhalten.

Präzisionsspektrum:

• Standardschleifen:Grade IT8-IT5, Oberflächenveredelung von 1,25-0,16 μm
• Präzisionsschleifen:0.16-0.04 μm Oberflächenveredelung
• mit einer Breite von mehr als 20 mm,0.04-0.01 μm Oberflächenveredelung
• Spiegelschleifen:Oberflächen mit optischer Qualität von weniger als 0,01 μm

Zu den kritischen Anwendungen gehören Lagerrennen, Brennstoffspritzelemente und Halbleiterherstellungsgeräte.Durch fortschrittliche Schleiftechniken werden optische Linsen und Laserreflektoren mit einer Präzision von Nanometer ermöglicht.

5Bohrungen: Grundlegende Bohrtechnik

Als grundlegendste Methode zur Bohrung von Löchern werden vorläufige Bohrungen hergestellt, die später verfeinert werden müssen.Der Prozess bleibt für die erste Materialdurchdringung unerlässlich..

Kapazitätsbeschränkungen:

• Standardbohrungen:Grade IT10, Oberflächenveredelung von 12,5-6,3 μm
• Für Präzisionsanwendungen erfordert es in der Regel Reaming/Boring

Die Bohrungen dienen praktisch allen Produktionssektoren und produzieren Schließlöcher, Schmierkanäle und Anschlussfunktionen.Moderne Werkzeugmaterialien und Beschichtungen haben die Lebensdauer und Leistung der Bohrmaschine erheblich verbessert.

6- Langeweile: Präzisions-Lochbearbeitung

Diese Verfeinerung vergrößert und perfektioniert vorhandene Löcher, korrigiert Maßunsicherheiten und verbessert die Oberflächenqualität.Bei Bohrungen werden ein-Punkte-Werkzeuge zur sorgfältigen Materialentfernung verwendet.

Genauigkeitspotenzial:

• Standardbohrung:Grade IT9-IT7, Oberflächenbeschichtung von 2,5 bis 0,16 μm
• Präzisionsbohren:Grade IT7-IT6, Oberflächenbeschichtung 0,63 bis 0,08 μm

Zu den kritischen Anwendungen gehören die Veredelung von Motorröhren, hydraulische Ventilkörper und hochpräzise Lagergehäuse.Das Verfahren erreicht bei anspruchsvollen Anwendungen eine außergewöhnliche Konzentrizität und Zylinderform..

Strategische Prozesswahl für die Herstellung von Exzellenz

Eine optimale Bearbeitungsstrategie erfordert eine umfassende Bewertung mehrerer Faktoren:

• Funktionsanforderungen an Komponenten und Betriebsbelastungen
• Eigenschaften und Härte des Materials
• Produktionsvolumen und wirtschaftliche Beschränkungen
• Verfügbare Ausrüstungskapazitäten

In der modernen Fertigung werden diese Prozesse zunehmend in Abläufen kombiniert, die durch Fräsen oder Drehen, gefolgt von Schleifen oder Bohren für kritische Oberflächen, ablaufen.Dieser hybride Ansatz gleicht Produktivität und Präzision bei gleichzeitiger Kostenkontrolle aus.

Mit fortschreitender Fertigungstechnologie werden die traditionellen Grenzen der Präzision immer größer.Neue Techniken wie Mikrobearbeitung und Nanobearbeitung bringen die Dimensionsgenauigkeit in einen bisher unerreichbaren Bereich., die neue Generationen leistungsfähiger Produkte für verschiedene Branchen ermöglichen.